3. Слишком много или слишком мало стабилизатора
Роль стабилизатора состоит в том, чтобы ингибировать разложение или реагировать с высвобожденным хлористым водородом и предотвращать обесцвечивание во время обработки поливинилхлорида.
Стабилизаторы различаются по типу, но, как правило, чрезмерное использование задерживает время пластификации материала, что приводит к меньшей пластификации материала при выходе из формы, и между ними нет полного слияния. Молекулы в системе рецептур.
Его межмолекулярная структура не является сильной.
Когда эквивалент слишком мал, относительно низкомолекулярные вещества в системе рецептуры могут разлагаться или разлагаться (также называемые чрезмерной пластификацией), и стабильность межмолекулярной структуры каждого компонента может быть нарушена.
Следовательно, количество стабилизатора также влияет на ударную вязкость профиля. Слишком много или слишком мало приводит к снижению прочности профиля и тенденции к тому, что профиль становится хрупким.
4, чрезмерное использование внешних смазочных материалов
Внешняя смазка менее растворима в смоле и способствует проскальзыванию между частицами смолы, тем самым уменьшая тепло от трения и замедляя процесс плавления. Этот эффект смазки находится на ранней стадии процесса (т. Е. Внешний нагрев и тепло от трения, генерируемого внутри).
Смола является самой крупной до того, как смола полностью расплавится, и смола в расплаве теряет свои идентифицирующие свойства.
Внешние смазки подразделяются на предварительные и последующие смазки, а материалы с избыточной смазкой проявляют плохую форму в различных условиях. Если смазка используется ненадлежащим образом, это может привести к появлению следов текучести, низкой текучести, мутности, плохого удара и шероховатой поверхности.
плохая адгезия, плохая пластификация и т. д.
В частности, когда эквивалент слишком велик, компактность профиля плохая, свойства пластификации плохие, а свойства удара плохие, в результате чего профиль становится хрупким.
5, последовательность подачи горячего смешивания, установка температуры и время отверждения также являются решающими факторами для характеристики профиля.
В PVC-U существует множество формул компонентов. Порядок добавления должен быть благоприятным для действия каждой добавки, что полезно для увеличения скорости дисперсии и предотвращения неблагоприятных синергетических эффектов. Порядок добавок должен помочь улучшить адъювант.
Синергетический эффект реагента преодолевает эффект устранения фазы, так что вспомогательный агент, который должен диспергироваться в смоле ПВХ, полностью проникает внутрь смолы ПВХ.
Типичная последовательность рецептур системы стабилизации соли свинца следующая:
а.
При работе на низкой скорости добавьте ПВХ смолу в бак для горячего смешивания;
б.
Стабилизатор и мыло добавляются при 60 ° C при работе на высокой скорости;
с.
При 80 ° C, высокая скорость работы, добавление внутренних смазок, пигментов, модификаторов ударопрочности, технологических добавок;
д.
Добавление смазывающего вещества, такого как воск, при высокой скорости около 100 ° С;
е.
Добавление наполнителя при высокой скорости работы при 110 ° С;
е.
Материал охлаждают в холодном смесительном резервуаре при низкой скорости 110 ° С - 120 ° С;
г.
Когда температуру смеси охлаждали до примерно 40 ° С, материал выгружали и просеивали.
Вышеуказанная последовательность подачи является более разумной, но в реальном производственном процессе, в зависимости от оборудования и различных условий, большинство производителей добавляют другие добавки в дополнение к смоле.
Также имеется легкий активный карбонат кальция, добавленный вместе с основным компонентом или тому подобным.
Для этого технический персонал компании должен разработать собственную технологию обработки и последовательность подачи в соответствии с характеристиками компании.
Как правило, температура горячего перемешивания составляет около 120 ° С, температура слишком высокая
Когда материал низкий, гелеобразование и смесь не являются однородными. Выше этой температуры некоторые вещества могут разлагаться и улетучиваться, а сухой смешанный порошок имеет желтый цвет.
Время смешивания обычно составляет 7-10 минут для достижения уплотнения, гомогенизации и частичного гелеобразования.
Холодная смесь обычно ниже 40 ° C, а время охлаждения очень короткое. Если температура выше 40 ° C и скорость охлаждения низкая, приготовленная сухая смесь будет менее плотной, чем обычная.
Время отверждения сухой смеси обычно составляет 24 часа. Когда время больше, чем это, материал легко поглощает воду или агломераты. Ниже этого времени структура между молекулами является нестабильной, что приводит к большим колебаниям размера профиля и толщины стенки во время процесса экструзии.
,
Если вышеуказанная ссылка не улучшена, это повлияет на качество профиля продукта. В некоторых случаях контур будет очень хрупким. (продолжение следует)