原料干燥PC類塑膠，即使遇到非常低之水份也會產生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現象。因此在成型加工前，應嚴格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生氣泡、銀紋等之異常外觀。PC對水極其敏感，所以注塑前必須充分干燥，使其含水量降低到0.02%以下，PC一般干燥條件：100~120℃，時間pvc輸液管顆粒至少4小時以上。注射溫度注射溫度必須綜合制品的形狀、尺寸，模具結構。制品性能、要求等各方面的情況加以考慮后才能作出。一般在成型中選用溫度在270~320℃之間，過高的料溫如超過340℃時，PC將會出現分解，制品顏色變深，表面出現銀絲、暗條、黑點、氣泡等缺陷，同時物理機械性能也顯著下降。PC對溫度也很敏感，熔體粘度隨溫度升高而明顯下降，料筒溫度250~320℃(最好不要超過350℃)，適當提高溫度料筒溫度對PC塑化有好處。必要時內應力退火，烘爐溫度125~135℃，時間2小時，自然冷卻到常溫。注射壓力對PC制品的物理機械性能，內應力、成型收縮率等有一定的影響對制品的外觀及脫模性有較大的影響，過低或過高的注射壓力都會使制品出現某些缺陷，一般pvc料粒生產廠家注射壓力控制在80-120MPa之pvc透明顆粒間，對薄壁，長流程，形狀復雜，澆口較小的制品，為克服熔體流動的阻力，以便及時充滿模腔，才選用較高的注射壓力（120-145MPa）。從而獲得完整而表面光滑的制品。流動pvc電線電纜顆粒性差，需用高壓注射，但需顧及膠件殘留大的內應力（可能導致開裂），注射速度：壁厚取中速，壁薄取高速。保壓壓力及保壓時間保壓壓力的大小及pvc半透明顆粒保壓時間的長短對PC制品的內應力有較大的影響，保壓壓力過小，補縮作用小易出現真空泡或表面出現縮凹，保壓壓力過大，澆口周圍易產生較大的內應力，在實際加工中，常以高料溫，低保壓的辦法來解決。保壓時間的選擇應視制品的厚薄，澆口大小，模溫等情況而定，一般小而薄制品不需很長的保壓時間，相反，大而厚的制品保壓時間應較長。保壓時間的長短可通過澆口封口時間的試驗予以確定。注射速度對PC制品的性能無十分明顯的影響，除了薄壁，小澆口，深孔，長流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多級注射，一般采用慢-快-慢的多級注射方式。模具溫度模溫控制：85~120℃，一般控制在80-100℃就可以，對形狀復雜，較薄，要求較高環保型pvc粒料環評的制品，也可提高到100-120℃，但不能超過模具熱變形溫度。 模溫高以減少模溫及PC料溫的差異，可以降低制件的內應力。螺桿轉速與背壓由于PC熔體粘度較大，從有利塑化，有利排氣，有利塑機的維護保養，防止螺桿負荷過大，對螺桿的轉速要求不可太高，一般控制在30-60r/PVC電纜料雙螺桿造粒溫度min為宜，而背壓控制在注射壓力的10-15％之間為宜。助劑的使用PC在PVC顆粒脆注塑過程中要嚴格控制脫模劑的使用，同時再生料的使用不能超過三次，使用量應為20％左右。PC注塑，對模具要求較高：1)設計盡可能粗而短，彎曲位少的流道，用圓形截面分流道及流道研磨拋光等為使降低熔料的流動阻力。2)注射澆口可采用任何形式的澆口，但入水位直徑不小于1.5mm。對生產PC制品的塑機要求：電線電纜pvc顆粒要求制品的最大注射量（包括流道、澆口等）應不大于公稱注射量的70-80％；鎖模壓力：以成品投影面積每平方公分乘0.47至0.78噸（或每平方寸乘3至5噸）；　機臺大小：成品重量約為注塑機容量的40至60%為最佳，如機臺以聚苯乙烯來表示其容量(盎斯)時，需減少10%，1盎斯=28.pvc回收顆粒3公克。螺桿：螺桿長度最少應有15個直徑長，其L/D為20：1最佳。壓縮比宜為1.5：1至30：1。螺桿前端之止流閥應采用滑動環式，其樹脂可流動間隙最少應有3.2MM。  來源：互聯網